6月19日，由天津朝阳环保科技有限公司、天津城建大学、河南省同力(230元/吨，0%)水泥有限公司、中国联合水泥集团有限公司河南运营管理区生产技术中心以及中国联合水泥集团有限公司南阳分公司等单位共同完成的水泥厂热碳催化还原脱硝技术及应用顺利通过专家评审。

  评审专家一致认为，水泥厂热碳催化还原脱硝技术为业内首创，技术水平国际领先，脱硝效果显着，在水泥脱硝领域具有广阔发展前景。

水泥热碳催化还原脱硝技术通过专家评审

  据了解，与SNCR及SCR利用氨反应降低氮氧化物不同，热碳催化还原技术基本原理是在分解炉内形成还原燃烧区，将原分解炉用煤（添加适当的催化改性材料）均匀喷射至该区域内，使其缺氧燃烧（空气过剩系数小于1）以便产生 CO等还原性气体，与窑尾烟气中的NOx发生反应，将NOx还原成N₂。此外，煤粉在缺氧条件下燃烧也抑制了自身燃料型NOx产生，从而实现水泥生产过程中的NOx减排。

  根据同力水泥及中联水泥(233.18元/吨，0%)工业应用试验结果，采用热碳催化还原脱硝技术，并有效控制催化剂用量和工艺参数，水泥窑脱硝率可以达到55%-70%，氮氧化物排放量满足《水泥工业大气污染物排放标准》（GB4915--2013）标准要求（平均值低于400 mg/m³）。

  此外，由于该技术催化剂原材料为工业废弃物，不仅将有利于工业废弃物再利用，还能直接烧制成水泥，提高水泥产量，实现变废为宝。

  另有资料显示，碳催化还原脱硝技术成本仅SNCR技术成本的二分之一。一条日产5000t熟料的生产线，年运行成本约比SNCR节约165.6万元。此外，热碳还原脱硝催化剂按照投料量为1kg/t熟料计算，5000t/d生产线计，每年增产熟料1500t，按照160元/t计，增加纯利润24万元。其次，由于催化剂的助燃作用和增产作用，每小时可提高熟料产量约3.75t，每年增加产值432万元。

天津城建大学材料科学与工程学院杨久俊教授

  技术主要负责人天津城建大学材料科学与工程学院杨久俊教授表示，下一步将进一步改进碳催化还原脱硝技术，通过分风点位置的优化、催化剂组成份优化和细度提高，再辅以分煤延长脱硝反应时间，未来碳催化还原脱硝技术脱硝率将有望达到80%以上，帮助水泥行业在满足国家更加严格的大气环境治理要求的前提下，尽可能降低脱硝运行成本。

评审专家及课题组成员合影