近日，中国建筑旗下中建安装石化工程公司承建的福海创凝析油分离、减压蒸馏装置改造项目脱汞单元模块化整体搬迁成功，开创国内首例石化装置模块化整体成功搬迁。

　　中国建筑深入贯彻落实党的二十大报告有关“实施产业基础再造工程和重大技术装备攻关工程”的精神，围绕石化工艺及设计、设备安装、智能建造等七大方面，创新研发应用关键技术，着力推动制造业高端化、智能化、绿色化发展。

　　福海创凝析油分离、减压蒸馏装置改造项目包括凝析油分离装置、减压蒸馏装置消缺改造项目及配套储运和公用工程。建成后，项目将推动古雷石化产业园成为福建省重要石化基地，助力地方经济和行业发展。

　　脱汞单元框架为4层结构，长28米、宽18米、高29米，总体积超过1万立方米，总重达1000吨。项目团队需将脱汞单元从凝析油分离装置拆除，移址重建。

　　传统施工模式是将装置内的工艺管线、电气仪表、设备等进行全部拆解后，再转移至新址后进行一一重建安装。工程量大、施工周期长、安全风险高、成本投入高。鉴于项目施工场地受限，且交叉作业较多，为提高工效、降低安全风险，项目团队经反复研究建模论证、模拟实验，决定采用模块化整体搬迁施工方案。

　　在断开本拆除装置与其他装置连接的管道、电仪、设备后，项目团队采用长33米、可360度自由旋转的SPMT全转向液压模块运输装置，技术人员手持遥控设备，即可将整个千吨级脱汞单元平移370米、旋转180度，减少大型机械大量投入。

　　经过2个小时安全平稳高效的模块运输，石化“重器”整体搬迁至装置新址，一次性成功就位。

　　项目团队对整个装置建模，三维可视化分析整体和各节点受力，并成立设计施工专家团队，精心编制方案计划，对方案不断深化、修改和优化，解决石化“重器”重心不稳、受力不均等问题。

　　项目还邀请行业多名资深专家，对方案可实施性进行论证评审，确保施工方案科学、安全、可行性。

　　由于周围其他石化装置处于生产运行中，且物料均为易燃易爆物。因此，隔绝拆除转移过程中可能产生的静电火星是项目团队尤为关注的。模块运输前，项目团队做足安全保障工作，用围挡单独隔开作业区域，高空动火时，严格使用防火布，下设接火盆，上百个焊接动火点皆保护得严严实实，避免产生火花。

　　从传统的分解拆除，组对焊接安装的搬迁模式，升级成整体模块化搬迁；从受力相对均衡的模块化吊装转向自主设计受力节点，完成不规则、受力不均的顶升、运输、就位。

　　项目团队此次创新研发模块化施工技术，是在2018年大连恒力石化项目中首次尝试PP塔整体运输、2022年延长中燃项目实现大型管廊模块化施工，并总结出相关成套技术的基础之上，因地制宜地应用在石油化工建设项目旧装置搬迁中，圆满完成国内首例千吨级石化装置模块化搬迁任务。

　　多年来，中国建筑对标世界一流技术水平，总结提炼石化建造经验，助力石化建造产业向科技创新、绿色建造转型升级，走出一条石化产业链高质量发展新路。