近日，世界经济论坛（WEF）发布新一期全球制造业领域“灯塔工厂”名单，三一重工北京桩机工厂成功入选，成为全球重工行业首家获权威认证的“灯塔工厂”。

　　桩机抵达地层的深度，决定了摩天大楼向天空伸展的高度。9月29日，记者来到北京市昌平区南口产业园，探访全球重工行业首家“灯塔工厂”，寻找一个工人如何创造千万产值的答案。

　　智能生产水平成全球“灯塔”，工厂人均产值达1072.8万元

　　在三一重工桩机工厂，柔性装配岛上的重载机器人，不仅可以将重达16吨的桩机动力头，准确抓举送入机台，还能在几分钟内实现动力头与其他部件的精准装配，误差不超过0.3毫米。

　　“这样超大部件的无人化装配，在行业尚无先例。”三一智能制造研究院院长董明楷介绍，机器人上装有5G高清传感器，每秒产生100万个三维数据坐标，无论何种大小、型号的零件，机器人都能实时得到场景深度信息和三维模型，从而在作业时自动修复偏差，做到“不差毫厘”。

　　桩工机械作为重型装备，多品种、小批量导致其生产模式属于典型的离散制造。尤其是工件复杂，又大又重又长，如170多种钻杆中，最长的达27米，重8吨。机器视觉系统，让工业机器人有了“慧眼”，真正具备机器适应环境、柔性完成任务的能力。

　　不光有无处不在的“慧眼”，桩机工厂还有一个“智慧大脑”——FCC（工厂控制中心），订单可快速分解到每条柔性生产线、每个工作岛、每台设备、每个工人，实现从订单到交付的全流程数据驱动。8个柔性工作中心，16条智能化产线，375台全联网生产设备，让生产制造要素实现全连接，整个工厂成为深度融合互联网、大数据和人工智能的“智慧体”。数字制造技术赋能，生产潜能得到极大发挥。相比于改造前，三一桩机工厂在同样的厂房面积下，产值翻了一番。灯塔工厂，被誉为“世界上最先进的工厂”，是由达沃斯世界经济论坛和麦肯锡咨询公司共同遴选的“数字化制造”和“全球化4.0”示范者，代表当今全球制造业领域智能制造和数字化最高水平。

　　世界经济论坛官网这样介绍三一桩机工厂的入选理由：面对多品种、小批量的工程机械市场不断变化、日益复杂的需求，三一利用先进的人机协同、自动化、人工智能和物联网技术，将劳动生产率提高85％，将生产周期从30天缩短至7天，减少77％。

　　2020年，三一桩机工厂的人均产值达到1072.8万元，是全球重工行业智能化程度最高、人均产值最高、单位能耗最低的工厂之一，成为全球重工行业当之无愧的“灯塔标杆”。

　　数字化转型，人让机器变得更好，机器也让人变得更好

　　大型结构件的焊接，不是一个简单的体力活，它还是一种技能。

　　三一集团董事、高级副总裁代晴华讲述了这样一个故事：桩机工厂原来1000多名员工中有400多名焊工，而能够把桩机钻杆上一处关键焊缝焊好的工人，仅有两名。一到生产高峰期，这两名工人必须加班加点，否则整个工厂的生产都跟不上。

　　在实施数字化转型之前，类似的故事在三一还有不少。

　　2018年，在十三届全国人大一次会议的“代表通道”上，全国人大代表、三一重工董事长梁稳根表示，面对工程机械和制造业数字化，三一“要么翻船，要么翻身”。

　　彼时的三一桩机工厂，面对数字化转型，就如同大象般庞大且笨重，困难重重。

　　两年前，三一桩机工厂还是传统制造工厂的样子：4万平方米的厂房内，物料堆放无序，工人们爬上爬下、满身油污，月产能仅150台。

　　“工厂里面的设备是‘聋、哑、傻’，听不懂什么指令，是‘聋’；没有数据输出，是‘哑’；更不要说智能化的系统，就是‘傻’。”代晴华笑言。

　　2019年，作为集团首批灯塔工厂示范基地，三一桩机工厂全面启动智能制造升级，探索数字化技术与工业领域的深度融合。

　　要建成行业内首个世界级“灯塔工厂”，在技术上没有先例，也没有成熟的供应商。为此，三一专门成立了智能研究总院。先把各类设备连接起来，提高设备的利用率。在后台，由树根互联打造的“根云平台”日夜不停计算，利用设备连接后3600多个数据采集点收集的工业大数据，为每一道工序、每一个机型、甚至每一把刀具等匹配最优参数，优化生产节拍。借助5G技术，很多受限于传统网络不稳定、速度慢、时延高等而无法实现的功能得以一一落地，“大象”打通“任督二脉”。如今，在焊接工作岛，“聪明”的机器人早已取代熟练的工人，通过激光“观察”坡口环境，自适应调整参数，一次性实现厚40毫米、宽60毫米的高强钢多层单道焊接，解决了钻杆方头焊接这一全球行业难题。桩机工厂内，机器人干得热火朝天，在机器连成的生产线间偶尔可以看见一两名工程师。整个工厂的生产节拍加快了不止4倍，7天就能交付一台旋挖钻机，月产能达到300台。“在灯塔工厂建设中，培养了一批人才，也为行业提供了三一对智能制造落地的经验和思考。”代晴华表示。比如，三一工业职业技术学院专门成立了机器人培训基地，现在三一90%以上的现场工人会操作机器人；通过强大的人机协同，机器人AI能学习熟练工人的技能和手法，并作为教具“以老带新”，实现“老师傅”的技能传授和精神传承。“灯塔工厂最大的意义，就是人让机器变得更好，机器也让人变得更好。”代晴华说。是起点而不是终点，世界级“灯塔工厂”领航出发

　　桩机工厂的蜕变，是三一过去3年推进数字化战略转型的一个缩影。

　　目前，除北京桩机工厂外，三一已投资超过120亿元在长沙、昆山、重庆等产业园，先后启动46个智能制造灯塔工厂及智能产线项目，实现近万台生产设备、十几万种物料的实时互联，各关键生产环节无人化、智能化大幅提升。在成功将设备总数由1.2万台优化降低至7782台的背景下，三一集团的年产值由752亿元“飙升”至1368亿元。

　　业界认为，获评世界“灯塔工厂”，体现出三一在先进制造、数字化转型的卓越成果和“领头羊”实力，标志着三一在第四次工业革命的竞争中赢得先机。

　　在不久前世界经济论坛的访谈中，三一掌门人梁稳根说：“灯塔工厂只是起点，不是终点。”

　　走过曾经的低谷与“寒冬”，三一清晰地认识到：数字化转型，就是对抗行业周期、应对风险挑战的“不二法宝”。

　　代晴华表示，三一桩机工厂将继续深化数字化转型，打造重工行业“百人百亿”灯塔工厂。同时，把三一全国乃至全球的30多家工厂，一个一个升级到三一桩机灯塔工厂的水平，最终助力三一集团实现“三个三”战略目标：在“十四五”末，全集团达成3000亿销售额、3000名工人、30000名工程师。

　　“三一桩机‘灯塔工厂’的诸多经验还将实现能力外溢，对产业链伙伴、行业乃至‘中国智造’赋能，切实发挥世界级‘灯塔工厂’的领航作用。”代晴华说。