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智能制造| 迈向“智慧工厂”,西南钢铁产业加快数字化智能化进程

来源:积微物联  撰稿人:  发布时间:2020年07月02日 浏览:
摘要:

民企中,河北德龙钢铁运用APS系统,进行原材料配比与成本测算,将港口的矿石各项指标、价格以及高炉生产的各种工艺参数录入系统,通过数据建模的方式进行大数据运算,找出成本最优、质量最优的配料方案以指导采购决策和生产配料。

      近几年,在我国的钢铁行业,无人工厂、黑灯车间、不见面生产等新形式接连涌现,展现出行业在数字化智能化方面的发展成果,进一步加速了新经济环境下钢铁行业的发展新趋势。

  自“供给侧改革”以来,我国钢铁行业一直走在变革和创新的路上。2019年,中国宝武在智慧制造现场会上正式启动3000米外的炼钢3号转炉“远程一键炼钢”模式,全流程自动化出钢程序启动,“智慧炼钢”跨出关键一步。今年6月,媒体公布的数据显示,宝武一季度有3家企业的“操作岗位一律机器人”指数达到了50%以上。民企中,河北德龙钢铁运用APS系统,进行原材料配比与成本测算,将港口的矿石各项指标、价格以及高炉生产的各种工艺参数录入系统,通过数据建模的方式进行大数据运算,找出成本最优、质量最优的配料方案以指导采购决策和生产配料。

  在西南区域,钢铁产业同样已落地各类智慧化项目。在智能制造的生产车间内、在人工减少的产业园区中、在一条条全自动的生产线上,创新的功能、提升的效率、优化的质量不断呈现,新技术带来的数字化智能化正在各个企业、各个环节爆发出鲜活的生命力。

  为工业生产装上“大脑”

  在积微物联旗下的达海产业园区内,记者看到不同于以往的传统物流园,智能化运作流程连贯高效,充满未来感。车主入园时,智能门岗替代传统门卫,一瞬间完成车牌识别,同时系统提供园区地图与导航功能,方便司机快速到达卸货区域。通过配备的PDA扫描货品上的标识码完成每件大宗货物入库,通过PDA扫码还可以追踪商品所在仓库的位置和其它精准信息。

      此刻,存放于仓库中的大宗货物的录入信息已自动上传于数码仓系统中,利用园区安装的500多个360度高清摄像头,不论是货主、车主还是园区工作人员都可以借助系统远程查看货物的实时情况,或利用VR设备实现“身临其境”。客户若要提货出厂,数码仓系统会通过与货主指令协同,配合智能门岗,司机进入业务中心,在自助服务机上,扫描身份证便可办理出库手续,到达装车位完成验证装车,确保物资安全。据在场工作人员介绍:“仓库安装了无线定位设备,货物移动全程系统记录,同时配合运用3D数据孪生技术,对各类非法移动或吊装进行实时报警,全程监督货物的移动是否合规有效,确保各类货物堆放有序、安全可靠。”园区智慧化以后,货物入库、出库变得智能、简单,货物安全得以保障。且在疫情期间,优化升级的数码仓系统进一步推出远程功能——客户可在线下提货单、下加工单、查入出库、跟进度,打开微信公众号选择“园区协同”便能快速了解达海物资库存、入库、出库以及账单情况。线上线下齐发力,推动达海产业园实现“云仓”、“云加工”的布局,进入“数字化”仓储时代。近日,国家工信部公布了“2019年工业互联网APP优秀解决方案”名单,积微物联与阿里云、攀钢西昌钢钒共同研发的“攀钢集团西昌钢钒ET钢铁大脑APP应用解决方案”(以下简称“钢铁大脑”)成功上榜。钢铁大脑运用在攀钢集团西昌钢钒有限公司的生产车间内——各个生产工艺充分运用数据进行协同和有序运转。现场工作人员告诉记者,不像早年间生产钢铁需要依赖“老师傅”的个人经验,而今生产中的每个环节都会有数据作为参照,通过对数据的分析与挖掘,结合人工智能模型,每一道工序都能找到最优的方案,降低加工环节的成本投入。另一边,在积微物联公司的生态大屏上,远在攀枝花的生产车间中,不同高炉和其它不同生产环节的各项数据实时变动都显示在屏幕上。公司技术人员可以远程查看生产情况,分析数据,再将数据分析反馈至车间,优化工艺、服务生产。而这个“神奇”的过程被专业人士称为“为传统钢铁企业装上工业大脑”。积微物联技术负责人为记者介绍:“我们生产线上安装了上万个传感器。以往采集的数据没有真正用起来,现在我们与阿里联手打造的工业大脑可以让数据‘开口说话’,帮助传统钢铁生产提质降本。一套钢铁大脑的引入可以帮企业节约上千万元的成本。”

  专注智能制造 打造“智慧工厂”

  作为生产车间的重要组成部分,生产线的智能化水平是衡量车间智慧化程度的重要指标。在攀钢集团攀枝花钒厂,由成都星云智联科技有限公司(以下简称“星云智联”)主导打造的“钒氮合金智能产线”正在以一种无人少人化、数字化、智能化的方式高速运转——无人吊车、AGV叉车如同机器人在车间“行走”,生产物料自动运转,机械臂卸料装置取代人工卸料,生产工艺过程仅需2名职工在可视化远程集控中心进行操作,便可实现生产自动化、产线智能化、过程可视化、管理智慧化。生产完成后,自动化的包装线又进一步实现了对钒氮合金产品的自动破碎、输送、粗称和封口等步骤。整个“钒氮合金智能生产线”融合了信息、制造、控制、通信、人工智能和5G、工业网关、数字仿真、边缘计算等先进技术,率先在国内钒制造领域实现了智慧物联传输、生产物料自主转运、产品自动包装、全线远程可视集控和物流连续自动等。

      因钒氮合金生产工艺复杂,生产条件要求高,在2018年星云智联投入产线建设以前,国内还没有任何一家钒氮合金生产企业进行全流程自动化、智能化生产方面的尝试。星云智联的探索,率先在业界示范性地实现了“两化融合、智能制造”,让传统制造行业看到了数字化智能化转型升级的未来前景,同时取得提质增效、低耗高产、安全高效、绿色环保、智慧管理等方面的显著成效。

  “以前我们生产钒氮合金,靠人工进行上卸料、配料、物料倒运和包装等操作,劳动强度大,且易产生产品成分波动和扬尘等问题,现场环境卫生难以保持。现在,我们的职工在可视化远程集控中心就能清晰地掌握现场生产过程的重要控制参数变化和物料转运情况,及时发现设备故障,生产作业效率得到了明显提升,现场作业环境也得到了极大改善。”钒氮合金作业区负责人如是说。瞄准“智能制造”和改变传统生产方式的目标,星云智联集中力量持续投入到数字化智能化产线的打造中——除“钒氮合金智能产线”外,星云智联还与北京工业大数据中心合作开展了“万能二线产线数字化建设”项目——帮助企业优化检修周期,提高调整效率,增进设备自诊断。更为重要的是,通过钢轨过程数据“米跟踪”技术,确保了每一米钢轨的生产过程状况可追踪溯源,实现了国内首条钢轨生产线的数字化和生产过程的可视化管控,进一步提升了成材率和钢轨质量,树立了型材数字化产线的样板。不仅如此,星云智联还在“矿业公司选钛厂两化融合示范线”建设项目中,通过选钛MES及配套建设,补齐了选钛厂自动化控制和生产管理信息化的短板,实现了生产的集中控制——操作室数量大幅减少,效率的提升、能耗的降低以及工作岗位的优化,无一不为选钛产品的质量稳定性和高水平的生产管理能力贡献了科技赋能的无穷魅力。

  智慧化造就高品质

  作为深耕于高端汽车板剪切加工的攀中伊红公司,于2019年7月通过了重庆市经信委的评选认定,成功入选“重庆市智能工厂”,开启了数字化智能工厂建设的新篇章。

  在攀中伊红公司代表其智慧化发展的三个数字化车间内,自动化加工正“按着节奏”颇有秩序地进行着。车间通过引进飞剪整理机组、二期激光拼焊机、异形焊接原料智能精剪、拆堆垛机器人等自动化设备及软件,助力数字化智能化转型,生产变得更高效,质量也更加可靠。通过智能工厂建设,攀中伊红整体生产运营成本降低16%, 生产效率提高20%,能源利用率提高20%,其自动化、智能化应用已达到国内先进水平。相关负责人表示,“不论在产品研发还是生产制造上,我们坚持充分借助信息技术和智能手段,提升智能制造水平及服务能力,并最终落脚到提升产品品质上”。坚持产品品质,更好地服务客户,是攀中伊红获得长安、五菱、长城、吉利等知名汽车主机厂持续信赖的不二秘钥。

  地处西南区域,积微物联、星云智联,攀中伊红,还有无数不同规模的传统钢铁企业,在新一轮工业革命的背景下,在“新经济”“新基建”“成渝双城经济圈”“新时代西部大开发”等一系列政策的引导下,正积极抢抓机遇,集体性地将新技术手段引入到生产环节。带来“工业互联网”“智能制造”“智慧工厂”“智能生产线”等新概念、新实践、新成果的频频出现,并汇聚迸发出新的信号——以坚持创新的信念和行动,不断革新传统制造、传统生产方式、传统管理模式,推动智能制造向前发展,推动传统行业数字化智能化转型升级,共同展望“产业变革、智造强国”的智慧未来。

责任编辑:辛宇
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