4月8日，重庆海螺水泥有限责任公司涂万福劳模创新工作室内，技术骨干在研究如何减少水泥磨的台产电耗。

　　这个工作室是以重庆海螺水泥分厂副厂长涂万福的名字命名的，成员为重庆海螺水泥有限责任公司设备保全处、生产处、办公室、制造分厂及水泥分厂等5个职能处室的10名技术骨干。

　　涂万福劳模创新工作室自2017年5月成立以来，全体成员围绕“供料无人化、制成集约化、装卸窗口化、生产清洁化”开展工作，通过技术革新、技术改造等，共实施12个创新项目，使每吨水泥生产减少电耗约1.5度，滚筒筛清理从原来的半个小时减少到两天清理一次，实现卸货不停机……

　　2018年初，涂万福劳模创新工作室团队对标集团其它企业，发现本单位水泥磨工序电耗居高不下，每吨在30度左右，在集团内部排在末尾。

　　涂万福劳模工作室团队召开研讨会，确定“稳台产、控故障、降主机单耗”的操作方式。将水泥磨的所有下料口恢复到出厂设计值，严格控制水泥磨的开停机时间，让每次开磨时间控制在5分钟内，降低无功损耗，再将磨主电机、辊压机等高压电机的电流控制在较低水平，减少水泥磨内的钢球，在满足生产的前提下降低电流。

　　通过采取一系列措施，每吨水泥减少电耗约1.5度，节约成本0.95元。仅2018年，公司就节约电费支出490余万元，水泥磨工序节约电耗水平位居集团前列。

　　重庆海螺水泥有限责任公司由于采购的混合材大块较多，前期在堆场内自制了一台震动筛，但震动筛的下料口容易堵料，造成水泥磨断料停机，每半个小时便要清理一次筛网，导致员工重复性劳动。

　　2018年4月，涂万福劳模工作室的装备专业组人员查询相关资料后，决定在堆场新增一台滚筒筛。团队从材料的选用等方面，全方位突破，一个月时间完成了滚筒筛安装。新的滚筒筛投用后，清理频率从原来的半个小时减少到两天清理一次，甚至更长，为水泥磨的稳定运行提供了强力支持。

　　5个月前，涂万福劳模工作室对卸货通道进行技改，新增一条贯通整个堆场的皮带，并在皮带上做卸料口，增加布料小车。技改后，5号泊位卸混合材料可连续卸完一船不停机，日卸货量能达到3000吨，预计每年节约卸货费用50万元，节约装载机柴油消耗11万元。

　　“每攻克一个技术难题，为企业生产节约成本、为员工工作带来方便，我就觉得一切都是值得的。”涂万福说，探索之路并未就此止步，接下来，他将带着工作室的技术骨干一起攻克更多技术难题，助力企业高质量发展。