无需人工值守、数据全程可控，一座全自动智能中心试验室正在千岛湖畔悄然运转。近日，在杭淳开高速杭州段项目现场，随着中铁十六局建设的全自动智能中心试验室完成筹备调试，浙江省首个混凝土试件全流程无人智能检测“黑灯工厂”正式建成投用，浙西高速智慧建造、无人化工序管控迈入新阶段。

杭淳开高速智慧梁场及全自动智能中心试验室

　　该试验室搭载鱼雷罐自动取样系统、六轴工业机器人、AGV智能搬运设备、恒温恒湿智能养护舱及数字孪生管理平台，形成完整智能化矩阵，实现24小时不间断稳定运行，单线日均可完成200组以上试块检测，综合作业效率较传统人工模式提升40%以上。

　　作为浙西区域互联互通的关键大通道，杭淳开高速杭州段全长184.4公里，建设条件极为复杂，全线设置桥梁64.3公里/13座，隧道47.1公里/46.5座，桥隧占比高达68%，多处匝道上跨、下穿已投用的千黄高速，为典型山区高速重难点、高风险控制性工程，对施工精度、工程质量、安全管控提出了严苛要求。

　　“传统模式下，试样取样、成型养护、抗压检测等人为干预因素多，容易出现养护不达标、龄期管控不严等问题，直接影响工程质量判定。”中铁十六局杭淳开高速项目技术负责人黄孝庆介绍，这类超长隧道、大跨度桥梁密集工程，混凝土用量大、结构受力复杂，传统质检方式不仅效率低、成本高，更潜藏质量安全隐患。

　　为此，项目团队通过引入成套智能质检设备，告别传统的人工质检模式。系统下达指令后，架设在空中导轨上的鱼雷罐自动滑行至拌合站出料口，承接混凝土试样并转运至作业车间，再由六轴工业机器人接力完成接料、布料、振捣、抹平全流程。机器人机械臂定位精度可达0.04毫米，每一步作业都严格遵循统一标准，作业精度与稳定性远优于人工操作。

　　同时，依托三维数字孪生管理平台，项目团队搭建起“一屏观全域、一网管全程”的数字化管控体系，将设备实时工况、试块流转轨迹、试验数据曲线、现场风险点位纳入其中，管理人员足不出户即可远程盯控关键环节。一旦出现质量偏离、设备异常，系统即时弹出预警，倒逼动态调整参数、打磨工艺细节，构建起“检测-反馈-整改-优化”的管理闭环，从源头化解隧道、桥梁关键部位质量风险。

　　通过科技手段打通质量管控全链条，从试样制取、成型养护到试验检测、资料归档，把工程质量终身责任制落到实处。项目团队为每块混凝土试块贴上专属二维码，录入生产批次、成型时刻、设计强度等信息，建立全生命周期数字档案。AGV机器人接收中控调度，将试块平稳转运至智能养护舱整齐码放，舱内恒温恒湿闭环运转，系统自动计算龄期、到点调度，一改过去人工养护温湿度忽高忽低、龄期把控不严的通病。

　　“不光作业实现无人化，数据存证我们也做到闭环管理。”黄孝庆介绍，依托区块链存证技术，所有试验数据、现场影像、检测报告自动归档，同步接入行业“阳光系统”和项目管控平台，全程留痕、不可篡改。

　　从“人工经验把控”迈向“数字智能赋能”，全链条无人化智能质检体系的落地应用，是交通基建领域培育新质生产力、推进智慧建造升级的生动实践，为山区高速公路高品质建造、标准化质控提供了可复制、可推广的创新样板。

　　目前，杭淳开高速杭州段隧道、桩基、承台等各项施工任务正有序推进。项目建成后，将结束沿线11个乡镇不通高速的历史，大幅拉近杭州主城区与淳安等浙西山区的时空距离，为区域城乡融合与高质量发展提供坚实交通支撑。