受访企业供图

　　走进位于高新西区的成都中光电科技有限公司生产车间，1500摄氏度以上的窑炉内，玻璃液从溢流砖两侧溢出，在空气中依靠自重自然下拉，缓缓定型为一块块0.5毫米厚的液晶玻璃基板。这块薄如纸片的“玻璃画布”上，要精确地“绘制”纳米级晶体管电路，变成显示面板的核心基础材料。

　　截至目前，成都中光电已向京东方、天马微电子、信利等下游面板市场提供了2500余万片玻璃基板，国内市场占有率达90%以上，为我国光电显示产业配套作出突出贡献。日前，记者走进成都中光电，触摸这块“成都造”玻璃基板背后的创新脉搏。

　　挑战“0.5毫米”

　　从零开始摸索填补国内空白

　　产能突破背后，是技术的硬核支撑。

　　“过去，0.5毫米液晶玻璃基板面临由料方、装备、工艺三大壁垒构成的系统性难关，其中任何一环被‘卡脖子’，都无法稳定量产。”成都中光电总经理邵廷荣说。

　　把玻璃液稳定地拉成0.5毫米超薄板并保证在后续工序中不碎，是一个极大的挑战。

　　“溢流下拉工艺对精度要求极高，控制难度很大。玻璃液从溢流砖两侧溢出后，需在空气中依靠自重自然下拉成形，整个过程极其精密，任何微小的温度或流速波动都会导致厚度不均。”邵廷荣介绍，还要考虑如何控制气泡、条纹、颗粒、污渍等玻璃缺陷，同时满足下游面板企业对翘曲、应力、波纹度等物理性能的要求。

　　为此，团队从零开始摸索，经过无数次工艺与设备的反复调试，最终生产出我国第一片0.5毫米超薄液晶玻璃基板，填补了国内空白。

　　如今，成都中光电液晶玻璃基板一期工程运行情况良好，产能利用率达到100%，产线良率达到95%以上，基本能保证市场供应。

　　挺进“下一代”

　　成功试制高端屏幕玻璃基板

　　突破不止于此。随着国内柔性AMOLED产线集中量产，高端显示面板在高画质、高亮度、高PPI、窄边框、可折叠等方向加速演进，对玻璃基板与载板玻璃的薄化、热稳定性、尺寸稳定性提出了更高要求。

　　对成都中光电而言，LTPS基板正是通往下一代显示赛道的入场券。邵廷荣带着团队一头扎进这片“无人区”，成功试制出国内首片G6 LTPS基板——面向AMOLED高端屏幕用的玻璃基板。

　　产线上，一片G6基板正沿着传送带缓缓前行。邵廷荣盯着那片玻璃，身旁的年轻工程师汇报着今天的参数。“LTPS的核心变化，是从‘低温沉积’变为‘高温结晶’。”邵廷荣解释，传统a-Si基板在面板厂的使用工艺温度在300℃—350℃，而LTPS需要经过600℃以上的高温处理。这一根本差异，把基板的尺寸稳定性推到了极致，“基板哪怕发生百万分之几十的收缩，都会导致后续电路印制时的精准对位完全失效，造成大批量报废。”

　　为此，团队从料方设计上全面升级：超高应变点跃升至740℃以上；极低热膨胀系数控制在36至38的负七次方每摄氏度，确保升温时尺寸变化极小；高弹性模量需大于等于82GPa，能够抵抗高温下的重力形变和翘曲……这些严苛的指标，最终让成都中光电的LTPS基板在高温结晶过程中实现了近乎极致的稳定性。

　　配套“一公里”

　　产业朋友圈降低企业成本

　　在成都高新西区，成都中光电与京东方、天马微电子等面板厂比邻而居，上下游产业配套在一公里范围内即可覆盖。对邵廷荣来说，这种“一公里产业朋友圈”带来的好处十分实在：沟通协调快速完成，质量问题现场闭环，试错成本与运营成本更低，上下游相互成长。

　　“这种布局带来的不只是日常协作的便利，更是从研发到量产的全链条提速。”邵廷荣进一步解释：样品验证周期缩短，客诉可现场闭环；玻璃基板、设备备件等就近配套，物流和库存压力小；面板大厂需求直接反哺中光电工艺改进，研发成果能快速中试、量产、回款，形成“需求—研发—制造”闭环。

　　“现在不是拼谁产线多，而是拼谁能把玻璃做到更稳、更薄、更可靠。”在邵廷荣看来，高端显示不断升级，高世代OLED、UTG超薄玻璃等新需求持续涌现。更关键的是，随着AI算力的发展，玻璃基板不再只用于显示屏幕，也开始成为芯片先进封装的关键材料——国产替代由此进入加速窗口期。但在高端技术和核心装备上，仍有技术创新的硬仗要打。