编者按 在能耗管控趋严、燃料成本持续承压的行业大背景下，绿色节能技改早已成为建材企业降本增效、合规发展的必答题。本网今日分享“佛山市三水金意陶陶瓷有限公司在陶瓷喷雾塔供热系统上的节能改造实践”案例，为行业提供可直接借鉴的实操样板。

　　陶瓷行业喷雾塔供热系统长期面临煤耗偏高、热效率低下、安全隐患突出以及碳排放压力大等现实难题。佛山市三水金意陶陶瓷有限公司原有供热工艺采用传统水煤浆或仓储式微煤供热方式，存在煤粉仓储和输送过程中的粉尘爆炸与炉膛闪爆风险，同时燃烧不完全导致粉料成品出现黑点、色差等质量问题，难以满足日益严格的环保与“双碳”政策要求。

系统整体布局示意图

　　本次改造采用自主研发的陶瓷喷雾塔煤粉现磨直烧供热节能系统，从工艺源头进行了革新。该系统摒弃了传统工艺中制浆环节约50%水分带来的无效能量损耗，将原煤预破碎至5至8毫米颗粒后密闭直供炉膛，实现了全程零煤粉仓储、零中转堆积。在此基础上，搭建了涵盖安全、预警、质量、智能、节能、能效六大一体化管控体系，对全流程进行智能调控。该系统适配原有喷雾干燥塔工况，无需大规模基建改动。

　　创新采用煤粉粒径可控工艺（150微米筛余70%至80%），构建了燃烧效率提升与煤尘梯级拦截的双重体系，有效减少煤尘逃逸，解决了粉料黑点和色差问题，显著提升成品优等率。通过粗颗粒负压延长燃烧停留时间，煤炭燃尽率大幅提升，每节约1吨原煤可减少约2.5至2.6吨碳排放，烟尘、二氧化硫、氮氧化物实现源头削减，满足超低排放要求。系统搭载了9项自主研发国家专利。项目在实施过程中，新建了煤仓及总长约238米的原煤输送系统至喷雾塔车间，利用原有煤浆炉实现了现磨直烧供热。

　　该项目于2024年5月开工，同年8月竣工，总投资800万元，改造规模为两套日产800吨的喷雾塔供热系统。改造后，吨粉原煤耗由80公斤降至55公斤，节能率达到25%以上，年节煤12000吨。按煤价780元每吨测算，年节约用煤成本936万元，设备维护费用仅为每吨粉0.5至0.6元，无需新增操作人员，项目投资回收期仅10.2个月。在环保与低碳方面，年减排二氧化碳30000吨，实现了煤粉零泄漏与煤尘梯级控制，无粉尘污染，完全满足环保超低排放要求。

　　对于陶瓷行业以及类似采用粉料干燥供热工艺的建材企业而言，这种以现磨直烧替代传统仓储式供热的思路，在降低煤耗、提升产品质量、消除安全隐患以及压减碳排放等方面提供了可参考的实践框架。

　　佛山市三水金意陶陶瓷有限公司煤粉现磨直烧供热系统改造项目，为本地陶瓷行业及其他高能耗工业领域探索既有生产线节能降碳改造提供了有益借鉴。其实践经验对推动佛山建材行业绿色化、智能化升级，促进区域工业节能降碳具有积极意义。